8-800-250-99-36

звонок бесплатный

8 (8412) 30-56-63

г. Пенза

8-987-510-08-54

г. Красногорск (Московская обл.)

E-mail: kran-tali@mail.ru

Новая продукция: крановые эстакады.

Подробнее...

ГлавнаяСтатьи

Статьи по грузоподъёмному оборудованию: Неисправности крана и ремонт кранового оборудования

Неисправности крана и ремонт кранового оборудования.

Мостовой электрический кран представляет собой систему, состоящую из восстанавливаемых и невосстанавливаемых элементов. В случае отказа одни элементы, например зубчатые полумуфты, тормозные накладки, могут быть восстановлены и вновь введены в эксплуатацию, другие же, например, стальной канат, подшипники качения, должны быть заменены новыми.

Кран может находиться в четырех состояниях: исправном, работоспособном, неисправном и неработоспособном. В исправном состоянии кран выполняет свои рабочие функции, а также вспомогательные, в частности обеспечивает удобство ремонта. Исправный кран имеет хороший внешний вид.

В работоспособном состоянии кран способен осуществлять только рабочие функции, но у него могут быть незначительные повреждения обшивки кабины, окраски и т. п.

При обследовании на разных заводах кранов грузоподъёмностью 5—50 т было установлено, что колебания в сроках службы деталей вызывались различными условиями эксплуатации. Повышение надёжности кранов обусловлено не только их конструкцией и качеством изготовления, но и условиями эксплуатации.

Надёжность механизма подъёма зависит от конструкции и исправности канатных блоков. При сходе канатов с блоков из-за повреждения краев блоков и предохранительных устройств они быстро изнашиваются при трении об оси блоков. В связи с этим рекомендуется применять стальные блоки, которые прочнее чугунных, а также предусматривать специальные ограждения, охватывающие блоки так, чтобы между ними и блоками был минимальный зазор. Срок службы стальных канатов можно повысить соответствующим подбором диаметров блоков и барабанов, правильной укладкой их на барабан и надёжным креплением на барабане, а также при регулярном уходе за ними и своевременной смазке.

Наиболее надёжны зубчатые муфты, их следует устанавливать для соединения как валов, так и редукторов с барабанами. Отказы колодочных тормозов чаще всего вызваны быстрым изнашиванием тормозных накладок и тормозных шкивов. Тормозные накладки из вальцованной ленты наиболее долговечны, и их применение увеличивает срок службы тормозов. Для повышения надёжности надо заменять тормозные электромагниты более надёжными электрогидротолкателями. Если данный тормоз не позволяет установить электрогидротолкатель, то необходимо заменить весь комплект тормозного устройства. Надёжность работы механизмов передвижения определяется надёжностью ходовых колес, которую можно повысить, увеличив их износостойкость с помощью термообработки. На долговечность ходовых колес отрицательно влияет пробуксовка, возникающая при завышенной мощности двигателя механизма передвижения и резком торможении. Надёжность механизмов передвижения кранов обеспечивается также при правильном устройстве крановых путей.

На надёжность работы кранов влияет также степень их защиты от коррозии. В цехах, где в качестве топлива применяют кокс, каменный уголь или антрацит (в вагранках, нагревательных печах и устройствах), а также в атмосфере цехов химических производств всегда имеются сернистый газ и другие вредные для металла вещества, что ведет к усиленной коррозии металла крана. В связи с этим все подверженные коррозии части крана окрашивают. Наряду с масляными красками в настоящее время применяют новые защитные полимерные средства, более долговечные по сравнению с известными ранее.

Сократить сроки ремонта и упростить обслуживание кранов позволяют: стандартизация и нормализация узлов и деталей; применение более прочных и износоустойчивых материалов; упрощение конструкции крана; установка предохранительных и сигнальных устройств; высокая квалификация обслуживающего персонала.

Перед выводом крана в ремонт всему персоналу, который будет принимать то или иное участие в нем, необходимо ещё раз прочитать пункты Правил Госгортехнадзора, ПУЭ, ПТБ и ПТЭ, относящиеся к ремонту крана. Вывод крана в ремонт должен производиться лицом, ответственным за содержание крана в исправном состоянии, в соответствии с графиком ремонта, утвержденным руководством цеха, предприятия.

На проведение ремонта мостовых кранов должен быть выдан наряд-допуск в порядке, установленном на предприятии. В наряде-допуске необходимо перечислить меры по созданию безопасных условий выполнения ремонтных работ во избежание поражения ремонтного персонала током, падения с высоты, наезда работающих кранов на ремонтируемый, выхода ремонтного персонала на крановые пути действующих кранов. Дата и время вывода крана в ремонт и фамилия ответственного за его проведение должны быть указаны в наряде-допуске и журнале по эксплуатации крана.

Без наряда-допуска можно производить профилактический осмотр крана, а также устранять неисправности по вызову крановщика.

Не разрешается работать на кране во время его ремонта. Крановщики допускаются к обслуживанию и ремонту электрооборудования крана лишь с разрешения главного энергетика предприятия в порядке, установленном Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей (статья 316).

Ремонт механического и электрического оборудования кранов имеет целью обеспечить их бесперебойную работу. Существуют разные системы ремонта, но наиболее распространенной является система планово-предупредительного ремонта (ППР), который производится по истечении определенного срока работы оборудования, независимо от того, заметен износ его или нет.

При остановке крана на ремонт следует отключить рубильник в кабине крана и вынуть вставки плавких предохранителей. Над рубильником вывешивают плакат «Не включать — работают люди». Этот плакат может быть снят лишь по окончании ремонта лицом, ответственным за его проведение.

При наличии нескольких кранов на одном крановом пути ремонтируемый кран ограждают временными тупиковыми упорами с установкой сигналов — фонарей и флагов. Кроме того, администрация цеха должна предупредить всех крановщиков, работающих на смежных кранах, о происходящем ремонте и установлении запретной зоны.

Ремонт частей крана, расположенных со стороны главных троллейных проводов, следует производить при отключенном и запертом на замок рубильнике, подающем напряжение на главные троллейные провода, и снятых вставках плавких предохранителей. При работе нескольких кранов на одном подкрановом пути, когда нельзя отключить главные троллейные провода, необходимо принять меры по обеспечению безопасных условий работы ремонтного персонала. Зону вблизи главных троллеев ограждают и вывешивают плакаты «Осторожно, провода под напряжением».

Все пробные включения механизмов крана во время ремонта или по окончании его можно производить лишь с разрешения и в присутствии лица, ответственного за ремонт. Разрешение на работу крана после ремонта выдается лицом, ответственным за исправное состояние его, с записью в журнале по эксплуатации крана.

Ремонт делится на текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт разделяется на текущий ремонт первый, текущий ремонт второй и годовой ремонт. Кроме того, предусматривают плановый осмотр оборудования крана в выходные дни или смены, когда кран не работает. В ходе осмотра проверяют состояние подшипников и реборд, крепление муфт, зубчатых колес, ходовых колес, регулируют тормоза, проверяют смазку редукторов и подшипников, устраняют мелкие неисправности, обнаруженные во время работы крана, а также проверяют состояние щеток и контактных колец электродвигателей, производят чистку контактов контроллеров, чистку и смазку фиксаторов и замену щеток.

При первом текущем ремонте очищают оборудование от пыли и грязи, заменяют изношенные подшипники, гайки, болты, тормозные ленты, проверяют электрооборудование и устраняют повреждения в нем, проверяют плотность соединения контактных частей, заменяют щетки электродвигателей, проверяют состояние тормозных электромагнитов и точность подгонки их сердечников, регулируют нажатие на контакты контроллеров, измеряют изоляцию проводов, электродвигателей, контроллеров и прочего электрооборудования. Смазку проверяют и в необходимых случаях заменяют. После осмотра двигатели и контроллеры продувают сжатым воздухом.

При втором и годовом текущих ремонтах кроме работ, выполняемых при первом текущем ремонте, производят ремонт отдельных деталей и узлов по указанию крановщика, заметившего их ненормальную работу.

При среднем ремонте разбирают редукторы, электродвигатели, зубчатые колеса, червяки, червячные колеса, проверяют и заменяют изношенные подшипники, проверяют канаты и их блоки, крепление на барабане, заземляющие устройства, измеряют воздушные зазоры в двигателях и изоляцию всех токоведущих частей, полностью разбирают контроллеры и ремонтируют электроаппаратуру. По окончании среднего ремонта смазывают все механизмы и проверяют их работу, а также производят наладку, регулировку и проверку схем соединений.

Капитальный ремонт кранов направлен на восстановление изношенного или замену устаревшего оборудования. Капитальный ремонт механизмов или узлов и аппаратуры сводится в конечном счете к полной их замене, чего не должно быть при правильной организации среднего ремонта. Необходимо стремиться к тому, чтобы плановый средний ремонт всего оборудования крана вытеснил капитальный ремонт.

Средний ремонт в зависимости от его объема производят на месте установки крана либо в ремонтном цехе, а капитальный ремонт — обычно в ремонтном цехе.

Всякому ремонту должна предшествовать подготовка к нему. При плохой подготовке, когда ряд деталей к ремонту не готов, нет запасных деталей и чертежей на них, ремонт может затянуться на длительный срок и вызвать неоправданный простой крана.

Подготовку к ремонту начинают с составления дефектной ведомости, куда записывают все детали, имеющие дефекты и подлежащие замене или исправлению. Подготовляют все необходимые для ремонта детали, заказывают недостающие, подбирают соответствующий крепежный материал — болты, гайки и т. п.
Детали, требующие длительного изготовления, надо заказать заранее. Правильно изготовить запасные части можно только по чертежам, а не по изношенным деталям, снятым для ремонта. Чертежи деталей механизмов, аппаратуры, схемы обмоточных данных электродвигателей следует выполнять в соответствии с документацией заводов-изготовителей.

Анализ аварий и повреждений оборудования кранов дает важные сведения о качестве обслуживания и ремонта кранов, соответствии оборудования производственным условиям цеха.

Причины аварии определяются по следующим признакам:
1) небрежный уход или неумелое обращение с оборудованием;
2) перегрузка механизма;
3) неправильный монтаж или ремонт;
4) изношенность из-за несвоевременного ремонта;
5) несовершенство конструкции.

Чтобы сократить сроки ремонта и простой крана, на многих заводах применяют узловую замену частей механизма. Узлы изготовляют или собирают из старых, реставрированных частей: колес, шестерен, осей, валов, муфт и т. п. Узел должен быть собран в таком виде, чтобы его без всякой доделки можно было установить вместо изношенного.

Ремонт сводится к снятию дефектных узлов механизма и замене их заранее отремонтированными. При наличии на заводе нескольких одинаковых кранов необходимо иметь, новые запасные части и целые механизмы: редукторы, блочные подвески, колеса, электродвигатели, тормоза, катушки тормозных электромагнитов. Исходя из списка всех работающих подшипников качения следует предусмотреть некоторый запас их на складе. Для машин постоянного тока нужны запасные щетки соответствующих марок. Щетки являются очень дешевой деталью, но установка щеток, не рекомендованных заводом-изготовителем, может привести к обгоранию коллектора и его преждевременному износу.

При ремонте крана особое внимание требуется уделять тем частям и узлам, которые работают в наиболее тяжёлых условиях и от исправного действия которых зависит работа крана. К ним относятся ходовые колеса, блочные подвески, редукторы, муфты, тормозные устройства, конечные выключатели, канаты. При ремонте ходовых колес заменяют их подшипники. Изношенные колеса при срабатывании реборды до 10—12 мм или уменьшении диаметра в середине обода более чем на 10 мм подлежат замене. Ходовые колеса могут непрерывно работать до двух лет.

При ремонте цилиндрических зубчатых передач заменяют изношенные шестерни и колеса, втулки и вкладыши подшипников скольжения, смазочные кольца и подшипники качения.

Ремонт червячной передачи сводится к проверке сопряжения червячной пары, а при значительном износе червячного колеса — к замене его или всей пары. При перекосе подшипников или их неправильной установке червячное колесо быстро изнашивается. После ремонта, когда червячный редуктор проработает несколько часов, необходимо взять пробу масла из редуктора, вылить несколько капель на чистую бумагу и осмотреть. При большом количестве блестящих частичек бронзы надо разобрать редуктор, снять червяк и осмотреть рабочую поверхность его и червячного колеса.

При обнаружении задиров червячную пару снимают и отправляют в ремонтный цех для проверки. В тормозных устройствах при ремонте заменяют тормозные накладки, рычаги, тяги, исправляют тормозной шкив. При срабатывании обода шкива на 1,5—3 мм, в зависимости от его диаметра, шкив заменяют новым. При неравномерном износе поверхности шкива его протачивают. При перешлифовке тормозного шкива оставшийся закаленный слой должен быть не менее 1 мм.
Оси, рычаги и тяги шарнирных соединений приходят в негодность через 1—1,5 года вследствие разработки отверстий, в результате чего ослабляются соединения и уменьшается ход тормозных колодок. Эти детали очень просты в изготовлении и могут быть сделаны любым слесарем.

Значительно сложнее изготовить новую пружину, поэтому на складе необходимо иметь запасные пружины. Замена подшипников качения при ремонте — очень ответственная операция. Долговечность работы подшипника качения в основном определяется качеством его установки. Во избежание преждевременного выхода подшипников из строя следует знать и строго выполнять правила их установки. Посадочные места под подшипники должны иметь чисто обработанную цилиндрическую поверхность, строго соответствующую размерам, указанным в чертеже.

Перед монтажом необходимо внимательно осмотреть посадочные места корпуса и вала, торцы заплечиков, галтели и сопряженные с подшипником детали. При обнаружении на них забоин, пятен ржавчины или заусенцев поверхности обрабатывают мелким напильником и зачищают наждачной шкуркой № 000 или другим мелкозернистым абразивом так, чтобы не оставались риски от напильника. Смазочные каналы на валу и в корпусе должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом.

После исправления дефектов механической обработки посадочные места и сопряженные с ними детали промывают керосином, протирают насухо тряпками и проверяют соответствие их размерам, указанным в чертеже. На неправильно или грубо обработанные посадочные места, имеющие овальность или конусность, нельзя ставить подшипники.

Перед установкой подшипника посадочные места вала и корпуса необходимо покрыть легким слоем смазки и предохранить от засорения.

Непосредственно перед установкой подшипник распаковывают и, если его упаковка не повреждена и смазка не затвердела, ставят на место без промывки. При затвердевшей смазке подшипник промывают в бензине или горячим минеральном масле. Для промывки подшипников в чистое ведро или бачок наливают бензин и минеральное масло (Индустриальное 12 или 20) 6—8% объема бензина.

Для удаления смазки подшипники погружают в бензин и, придерживая внутреннее кольцо, медленно вращают наружное кольцо до полного очищения подшипника от смазки. При значительном количестве подшипников, промываемых одновременно, необходимы две ванны — для предварительной и окончательной промывки. Чистый подшипник вынимают из ванны, дают стечь бензину и после этого укладывают на чистую бумагу.

Посадку подшипников на вал и в корпус осуществляют при помощи монтажной трубы и молотка. Если сила удара молотка недостаточна, применяют ручной или гидравлический пресс. Непосредственно по подшипнику ударять молотком нельзя, даже если молоток свинцовый или деревянный: осколки от молотка попадут в подшипник.

Для облегчения работы и во избежание повреждения посадочных мест на валу подшипники перед установкой надо подогреть в горячем минеральном масле. Если подшипник запрессовывается с большим трудом по всей длине посадочного места, значит, диаметр посадочного места вала больше, чем требуется. В этом случае подшипник надо снять и устранить дефекты посадочных мест. При запрессовке подшипника на вал монтажная труба должна упираться во внутреннее кольцо подшипника, а при запрессовке в корпус — в наружное кольцо. К заплечику вала подшипник ставят неклейменной стороной, чтобы можно было проверить номер подшипника.

Электрическое оборудование кранов чаще всего ремонтируют в электроцехе завода. На кране производят мелкий ремонт: замену щеток, чистку коллектора, изолировку кабельных наконечников, замену катушек тормозных электромагнитов. Перемотку электродвигателей, катушек тормозных электромагнитов, катушек грузоподъёмных электромагнитов, ремонт и замену секций крановых резисторов можно выполнять только в приспособленном помещении квалифицированным специалистам. Поскольку крановщик почти никогда не может принять участие в этом ремонте, сведения о ремонте электрооборудования здесь не приводятся.

По окончании капитального ремонта производят испытание и приемку крана в соответствии с требованиями правил, действие которых распространяется на краны как вновь установленные, так и находящиеся в работе.

Вновь установленные подъёмные краны, а также вспомогательные грузозахватные приспособления до пуска в работу следует подвергнуть полному техническому освидетельствованию. Подъемные краны, находящиеся в работе, необходимо подвергать периодическому техническому освидетельствованию: частичному — не реже одного раза в 12 месяцев; полному — не реже одного раза в три года. Редко используемые краны, предназначенные, например, только для ремонта оборудования в машинных залах электрических и насосных станций, компрессорных установок, требуется подвергать полному техническому освидетельствованию не реже чем через каждые пять лет.

Внеочередное полное техническое освидетельствование кранов производят после монтажа, вызванного установкой крана на новое место, после капитального ремонта либо переустройства всего крана или ферм, смены механизма подъёма, крюка или троса.

Техническое освидетельствование имеет целью установить следующее:
1) кран соответствует требованиям Правил и представленной при регистрации документации;
2) кран находится в состоянии, обеспечивающем его безопасную работу;
3) обслуживание крана соответствует требованиям Правил.

При полном техническом освидетельствовании подъёмный кран следует подвергать осмотру, а также статическому и динамическому испытаниям. При частичном техническом освидетельствовании статическое и динамическое испытания не производят.

При техническом освидетельствовании подъёмного крана осматривают и проверяют в работе все механизмы и электрооборудование, приборы безопасности, тормоза и аппараты управления, освещение и сигнализацию, а также проверяют состояние металлоконструкций крана, сварных или заклепочных соединений, лестниц, площадок и ограждений, крюка (износ в зеве и отсутствие трещин в зеве и нарезанной части) и деталей его крепления, заземления (зануления) электрических кранов, подкранового пути и устройства кабины управления.

Цель статического испытания — проверить прочность крана и отдельных его частей. Кран испытывают при первичном техническом освидетельствовании, после переноса крана на другое место либо после капитального ремонта всего крана или его ферм под нагрузкой, на 25 % превышающей грузоподъёмность крана.

Статическое испытание мостовых кранов производят следующим образом. Испытуемый кран устанавливают над опорами подкрановых путей, а его тележку — в положение, соответствующее наибольшему прогибу, т. е. посредине пролёта. Крюком или заменяющим его устройством груз захватывается, поднимается на высоту около 200—300 мм и выдерживается в таком положении в течение 10 мин. Потом груз опускается и проверяется отсутствие остаточной деформации моста крана. При наличии остаточной деформации кран в работу не допускается.

Динамическое испытание крана производят грузом, масса которого на 10 % превышает грузоподъёмность крана. Цель такого испытания — проверить действие механизмов крана и их тормозов. При динамическом испытании повторно поднимают и опускают груз, а также проверяют действие всех механизмов крана.

У крана, оборудованного двумя механизмами подъёма, должен быть испытан каждый механизм. Результаты технического освидетельствования записывают в паспорт крана.

Все вспомогательные грузозахватные приспособления (чалочные канаты, цепи, траверсы и другие съемные вспомогательные приспособления), а также тара для транспортировки грузов (ковши, контейнеры, бадьи) после изготовления подлежат техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе, а после ремонта — на заводе, где производился ремонт крана. При техническом освидетельствовании съемные грузозахватные приспособления следует подвергать осмотру и испытанию под нагрузкой, на 25 % превышающей их номинальную грузоподъёмность.